Как избавиться от облоя

Брак, возникающий при литье пластика под давлением

При литье пластмасс под давлением на некачественном оборудовании, при выполнении работы людьми с недостаточной квалификацией или при нарушении технологии могут возникнуть различные дефекты. Рассмотрим подробнее их виды.

Пригарные свили

Причина возникновения свилей во многих случаях может быть выявлена лишь после трудоемких исследований, т.к. природа для возникновения видимых пригоревших свилей и свилей из-за избыточной влажности одинакова. Для устранения проблемы необходимы обширные знания в области полимеров, конструкции оснастки и переработки. По виду это серебристые или темные свили на поверхности, в исключительных случаях — черные пятна.

Свили из-за влаги — вытянутые пятна

Свили из-за повышенной влажности полимерного материала (ПМ) выглядят как блестящие длинные полосы на поверхности литьевых деталей и характерны для достаточно влагоемких ПМ – полиамидов (ПА), АБС-пластика, полиметилметакрилата (ПММА), САН-пластика (сополимера стирола и акрилонитрила), полибути-лентерефталата (ПБТ). При плавлении недостаточно подсушенных ПМ в мате-риальном цилиндре термопластавто-мата (ТПА) наблюдается образование пузырьков водяного пара, которые в процессе литья выходят на поверхность детали и лопаются, вызывая появление U-образных полос.

Когда происходит заполнение формы, совмещается несколько потоков раскаленной массы. В результате появляются спаи. Этот эффект часто встречается при изготовлении полиамидных технических деталей. В спае начинает накапливаться влага, содержащаяся в материале.

Спай прикасается к прохладной стенке формы, появляется тонкая риска. Удалить такой спай очень сложно. Необходимо уменьшить количество влаги в материале, отрегулировать процесс сваривания.

«Волна»

Поверхность, напоминающая волну, образуется во время заполнения формы двумя режимами. Первый регулирует объемную скорость растекания расплава. Когда в гидроприводе недостаточно давления, включается второй режим, регулирующий быстроту падения расплавленной массы.

Убывающая скорость потока материала становится причиной появления мелкой ряби. Резко ухудшается внешний вид готового изделия. Чтобы справиться с таким дефектом, необходимо использовать полимер с более низкой вязкостью.

Серебряные полосы

Во время обработки плохо высушенных гигроскопичных полимеров, рядом с внутренней поверхностью потока, образуются пузырьки влаги. Они начинают растягиваться по стенкам, образую серебристые полосы. Чтобы устранить такой дефект, материал перед началом переработки необходимо тщательно высушить.

Облой

Его образование связано со многими причинами.Например, из-за возникновения высокого давления во время процесса формования. Такое явление часто наблюдается при изготовлении тонкостенных изделий. Возникает усилие, которое намного превышает усилие, необходимое для закрытия формы. Половинки пресс-формы начинают приоткрываться. Образуется зазор, в который затекает расплав. Как следствие, появляется облой или грат. Исправить такой брак можно только дополнительной обработкой. Детали нужно зачистить, придать им нормальный внешний вид.

Пригар

На изделии хорошо видны обугленные точки. Это связано со скоростью затекания расплава. Если скорость впрыска слишком большая, воздух мгновенно сжимается. Происходит его запирание. Он начинает разогреваться до температуры 400-600 градусов.

Раскаленный воздух начинает сжигать фронтальные участки материала. Поверхность деталей покрывается яркими черными точками. Чтобы устранить такой дефект, нужно при конструировании пресс-формы, предусмотреть изготовление специальных каналов, по которым будет выходить воздух.

Толщина изделия

Иногда происходит увеличение толщины детали. Причин может быть несколько. Например, произошло образование облоя. Немаловажное значение имеет правильный расчет глубины формы во время формирования, а также создания нужной жесткости оснастки, соответствующей жесткости станка. Чтобы получить нужную толщину, необходимо при проектировании учитывать жесткость формы.

Лишняя масса детали

Каждый производитель стремится уменьшить вес детали, чтобы сэкономить материал. Это возможно, если правильно отрегулировать технологические параметры, влияющие на подачу материала.

Изменение массы отливки

Иногда изделия, отливаемые в одной пресс-форме, отличаются своим весом. Колебание массы может быть связано с несколькими причинами:

• неправильно подобрано оборудование;
• плохая регулировка;
• неисправен станок.

Очень важно правильно подобрать автомат с нужным объемом впрыска. Когда объем отливки меньше 30% от минимального объема впрыска, изменяется ход шнека, начинает изменяться масса изделия. Также должна быть правильно выбрана сила запирания формы. Когда ее недостаточно, форма начнет увеличивать объем в разных циклах работы. Масса изделия начнет колебаться.

Детали плохо снимаются

Основной причиной тяжелого съема, считается повышенное прилипание расплава к внутренним поверхностям. Тяжелый съем, зависит и от нескольких других факторов:

• плохая конструкция;
• неровности;
• поднутрения;
• разная температура нагрева половинок формы.

Чтобы устранить прилипание, необходимо доработать форму. Иногда помогает добавление в материал специальных модифицирующих добавок. Изделий будет сниматься намного проще, если изменить технологические параметры.

Плохой глянец

Этот показатель влияет на внешний вид детали. Он зависит от нескольких факторов:

• свойства материала;
• качество внутренней поверхности формы;
• технологический процесс литья.

Для получения хорошего глянца, использует несколько различных материалов:

• пластик – МСН, АБС;
• полиметилметакрилат – ПММА;
• обычный полистирол – ПС.

Блестящая поверхность достигается обработкой формирующей поверхности. Она должна отличаться высоким классом чистоты.

Недоливы

Когда заполнение формы выполнено не полностью, говорят о недоливе. Основной причиной считается использование материала, несоответствующей вязкости, а также гидравлическое сопротивление при затекании расплава. Недоливы могут образовываться в случае неправильной работы литьевой машины, не хватает порции расплава.

Коробление

Это явление возникает при отклонении поверхности детали от основной плоскости. Причиной появления такого брака является:

• релаксация ориентации;
• неравномерное охлаждение;
• неодинаковая скорость кристаллизации;
• изменения размеров отдельных участков после охлаждения.

Чтобы не допустить коробления, необходимо обеспечить равномерное охлаждение детали. Этого можно добиться правильной регулировкой литейной машины.

Утяжины

Если произошло неравномерное охлаждение некоторых областей детали, на внешней поверхности появляются местные углубления. Причиной являются ребра жесткости и другие конструктивные детали. Устранить такой брак можно только одним путем, исправить пресс-форму.

Появление утюжин зависит от чистоты обработки формирующей поверхности. Чем она выше, тем сильнее видны мельчайшие неровности. Когда в форме необходимо установить ребра жесткости, их негативное влияние сглаживается созданием специальной «шагреневой кожи». Особые рифления, расположенные на формовочной поверхности хорошо проявляются на готовой детали.

Пустоты

Различные каверны, воздушные пузыри в теле изделия называются кавернами. Чтобы они не образовывались необходимо увеличить объем впрыска. Появление пустот зависит от настройки оборудования, заданных технологических параметров.

Дырки

Если нарушается соосность, в стенках деталей возможно появление дырок. Для ликвидации подобного брака, необходимо проверить соосность. При обнаружении отладить конструкцию пресс-формы.

Заказать качественное литье из пластмасс с гарантией Вы всегда можете в компании AVTOP!

Источник

Дефекты при лазерной резке металлов: брак в фото и способы его устранения

Резка при помощи лазера – высокоточный способ раскроя. При правильных настройках оборудования и внимательности оператора вероятность брака на выходе практически нулевая. Как и необходимость дополнительной обработки. Однако существует человеческий фактор, и незначительной, на первый взгляд ошибки достаточно, чтобы деталь или заготовка не соответствовали чертежам или требованиям заказчика. Причины появления дефектов, способы их устранения рассматриваем в статье.

Как выглядит брак и как его избежать

Грат с крошками, выбоины на поверхности металлического листа/заготовки появляются при низком положении фокуса (в минусе от номинала), налипание крошек происходит на высокой скорости и избыточном давлении кислорода. Метод устранения: понизить скорость резки на 5-10 %, поднять фокус в + от предыдущего значения.

Образование раковин, выдувание металла – последствие работы с высоким давлением режущего газа, с неправильно подобранными скоростью и мощностью. Дефект возможен, если не откалибровано расстояние до металла. Вероятность подобного брака сводится к нулю, если понизить скорость на 10%, давление на 1 бар, мощность на 5%.

Разрыв металла со стороны врезания на сечении 14-20 мм, большой кратер при прокалывании. Такой брак – следствие низкого положения фокуса, возможно неправильное расстояние d, неправильные параметры врезания «Твр», «р», «RC»,»Тпр», большое сопло дюзы. Чтобы не допустить бракованной партии и купить лазерную резку металла нужного качества, требуется увеличить фокус, поднять или опустить d (с шагом 0.2 мм в зависимости от последующего результата), поменять дюзу с меньшим соплом, сбросить параметры врезания на номинал.

Еще один вариант брака из-за неправильно настроенного оборудования – крупные гребешки, скос, высокая ребристость, которые не убираются фокусом. Причины – высокое давление режущего газа, неправильно подобрана мощность, высокая скорость; если по 1 стороне, то проблема с линзой, соплом. Способы устранения: понизить: скорость резки на 5-10%, давление на 0.1-0.3 бар, мощность на 10 %; если по 1 стороне — почистить линзу, поставить новую дюзу по сечению.

Заваривание отверстий по среднему контуру, сильное оплавление, не прорезание на обратной стороне могут образоваться, если поверхность листа неоднородная, ржавая или происходит перегрев детали в процессе резки. В зависимости от причины следует зачистить лист, увеличить время продувки и время охлаждения углов

Лист не прорезается по одной стороне. Это следствие не отцентрированного сопла, возможен дефект линзы и поверхности и сопла дюзы. Чтобы не забраковать партию сырья необходимо центрировать сопло, почистить или заменить линзу, поставить новую дюзу.

Очевидный дефект – прожиг заготовки, вкрапления и выбоины на срезе, при резке происходит закипание шлака и выплескивание его наружу, как следствие не прорезание. Причина – вкрапления в металле, неоднородная структура заготовки. Именно поэтому к давальческому сырью, поступающему от заказчика и выдвигаются определенные требования. Невозможно получить деталь высокой точности с идеальными параметрами, если «исходник» недостаточно качественный. Наладкой возникшую проблему решить нельзя. Как вариант можно прорезать данный участок на очень низкой скорости порядка 30-40 %.

Оплавление по среднему контуру (заусенец), расплавление и выдувание металла на обратной стороне S=14-20 мм могут возникнуть при резке лазером на высокой скорости, с большим давлением реж. газа, с низким положением фокуса. Во избежание брака целесообразно понизить скорость резки на 5-10 %, поднять фокус в + от предыдущего значения, снизить давление на 0.1 бар.

Отклонения от плоскостности сверх допускаемых значений возникает при высвобождении внутренних напряжений металла при резке, неправильном хранении сырья. Единственный способ устранить дефект – правка деталей.

Как видите, главные преимущества лазерной резки металла могут исчезнуть, если работу выполняют с нарушением технологий работ, неграмотной настройкой. Поэтому важно доверять сырье и раскрой специалистам, который обнаружат возможный брак на ранних этапах, выполнят изменение программы, обеспечат точность. Только так реально получить качественные, соответствующие чертежам детали и не использовать сырье в убыток себе.

Источник

Как избавиться от облоя

Меры по устранению

Загрязнение гранулята Посторонние серые частицы, которые блестят в зависимости от угла падения света. Темные сгустки шлиры, изменения окраски. Цветовые шлиры, отслаивание в зоне литника. Износ загрузочных трубопроводов, емкостей и загрузочных воронок. Пыль или загрязняющие частицы. Смешивание с другими пластмассами. Не применять труб, емкостей и воронок из алюминия или белой жести, а только трубы из стали или высококачественной стали (очищенные изнутри), или листы из стали или высококачественной стали, пути подачи должны иметь как можно меньше изменений направления движения. Поддерживать сушилку в чистоте и регулярно прочищать воздушные фильтры, тщательно закрывать вскрытые мешки и емкости. Отделять друг от друга различные пластики, ни в коем случае не сушить совместно различные пластики, чистить узел пластикации, проверять чистоту следующего материала. 3aгрязнение регенерата Как в случае гранулята (см выше). Износ мельниц. Пыль или загрязняющие частицы. Другие регенераты пластмасс. Регулярно проверять мельницы на появление продуктов износа или повреждений, проводить ремонтные работы. Хранить отходы с предотвращением пылеобразования, чистить загрязненные изделия перед измельчением, не применять изделий влажной переработки (ПК, ПБТ), а также термически поврежденных изделий. Хранить регенераты различных пластмасс всегда раздельно. Шлиры влажности U-образные вытянутые шлиры, открытые в направлении против течения. В меньшей степени в виде тонких полос. Слишком высокая остаточная влажность гранулята. Проверить сушилку или же процесс сушки, измерить температуру гранулята, выдерживать время сушки согласно инструкции по подготовке материала к литью. Серебряные шлиры Серебряные, вытянутые в виде линии шлиры. Стишком высокая термическая нагрузка на расплав из-за: слишком высокой температуры расплава, слишком длительной выдержки в состоянии расплава или слишком высокой скорости вращения шнека, слишком малого сечения сопла и канала течения. Проверить температуру расплава, выбрать подходящий диаметр шнека, снизить число оборотов шнека, увеличить сечения сопел и каналов течения. Воздушные шлиры Шлиры в виде вытянутых линий, распространенных по большой площади отливки. В случае прозрачных пластмасс иногда видны пузыри в виде полосок и подтеков, концентрированная черная окраска в местах слияния («дизельный эффект»). Завышенная скорость впрыска, вовлечение воздуха из-за ошибочной дозировки, слишком низкое реактивное давление. Воздух в литьевой форме. Уменьшить скорость впрыска, повысить в допустимых пределах реактивное давление, применять оптимальный диапазон дозирования (>1D до 3D). Улучшить отвод воздуха из формы, особенно в зоне слияния расплава и в углублениях (перегородки, цапфы и надписи), исправить вид фронта течения (толщина стенок, положение впускного литника, принять меры для уменьшения сопротивления потоку). Шлиры пережога (пережог) Коричневатая окраска с образованием шлиров. Периодически появляющаяся коричневатая окраска с образованием шлиров. Слишком высокая температура расплава. Слишком длительная выдержка в состоянии расплава. Неблагоприятный температурный режим в обогреваемом литниковом канале. Износ узла пластикации или «мертвые зоны» у уплотняющих поверхностей. Неблагоприятные для протекания участки в узле пластикации и обогреваемых литниковых каналах. Слишком высокая скорость впрыска. Проверить и снизить температуру расплава, проверить регулирующий прибор. Уменьшить продолжительность цикла, применить меньшие узлы пластикации. Проверить температуру в обогреваемом литниковом канале, проверить регулирующий прибор и датчик температуры. Проверить конструктивные узлы — цилиндр, шнек, обратный клапан и уплотнительные поверхности на наличие износа и мертвых зон. Устранить неблагоприятные участки перехода потока. Уменьшить скорость впрыска. Шелушение или отслоение Отслоение участков пленки в зоне литника (особенно в случае смесей). Загрязнение другими несовместимыми пластмассами Прочистить узел пластикации, проверить чистоту следующего материала. Серые шлиры Неравномерно распределенные серые или темные полосы Последствия износа узла пластикации. Загрязненный узел пластикации. Заменить весь блок или отдельные элементы, применить узел пластикации, защищенный от коррозии и абразии. Прочистить узел пластикации. Местное помутнение Мельчайшие сгустки или частички металла, образующие «облака». Темное закрашивание в виде «облаков». Износ узла пластикации. Загрязненный узел пластикации. Слишком высокая скорость вращения шнека. См. выше. Прочистить узел пластикации. Снизить число оборотов шнека. Темные, в большинстве случаев кажущиеся черными сгустки Размер менее 1мм2 до микроскопических частиц. Размер более 1мм2 . Износ узла пластикации. Отрыв и отслаивание граничных слоев, образовавшихся на поверхности шнека и цилиндра. См. выше. Прочистить узел пластикации, применять узел пластикации, защищенный от коррозии и абразии. Для поликарбонатов — прогрев системы обогрева цилиндра при 160 — 180 °С в случае перерывов производства. Матовое пятно Бархатно-матовые пятна вокруг впускного литника, на острых гранях и в местах резкого изменения толщины стенки. Нарушение потока расплава в литниковой системе, на переходах и поворотах (срез, отрыв уже застывшей поверхностной пленки). Осуществить оптимизацию литника, избегать острых граней, особенно при переходе из литника в полость формы, закруглить и отполировать переходы в местах литниковых каналов и изменений толщины стенки, ступенчатое ведение процесса впрыска медленно – быстро. Эффект «патефонных пластинок» или «годичные кольца» Тончайшие бороздки на поверхности литого изделия (например, в случае ПК) или матово-серые кольца (например, в случае АБС-пластика). Слишком высокое сопротивление течению в форме литьевой машины, в результате чего расплав затормаживается; слишком низкие температура расплава, температура формы, скорость впрыска. Поднять температуру расплава и формы, увеличить скорость впрыска. «Холодная пробка» Включенные в поверхность холодные частички раствора. Слишком низкая температура сопла, слишком малое отверстие сопла. Выбрать достаточный ленточный нагреватель с более высокой мощностью, оснастить сопло датчиком температуры и регулятором, увеличить отверстие сопла. Уменьшить охлаждение литниковой втулки. Раньше отводить сопло от литниковой втулки. Раковины и впадины Безвоздушные пустоты в виде круглых или удлиненных пузырей, видные только в случае прозрачных сортов пластмасс, углубления на поверхности. Уменьшение объема на стадии охлаждения не возмещается. Форма литой детали не подходит для ее изготовления из пластмасс (например, большие различия толщины стенок) Продлить время выдержки под давлением, повысить давление при выдержке, снизить температуру расплава и изменить температуру формы (при раковинах повысить, а при впадинах понизить), проверить запас расплава, увеличить отверстие сопла. Выполнить конструкцию в соответствии с требованиями для пластмасс, например, исключить скачки толщины стенки и накопление массы, привести литниковые каналы и сечения впускного литника в соответствие с изделием. Пузыри Как и в случае раковин, но значительно меньший диаметр и большее количество Слишком высокая влажность расплава, слишком высокая остаточная влажность гранулята. Оптимизировать сушку, при необходимости заменить дегазационный шнек обычным шнеком и применять предварительную сушку, проверить сушилку и процесс сушки, при необходимости установить сушилку на сухом воздухе. Свободная струя массы-следы потока Образование видимых на поверхности изделия струй массы, которая была подана первой. Неблагоприятное положение и размеры впускного литника. Слишком высокая скорость впрыска. Слишком низкая температура расплава. Исключить образование свободных струй путем смещения литника (впрыскивать против стенки), увеличить сечение литника. Уменьшить скорость впрыска или производить впрыск по ступеням: медленно — быстро Повысить температуру расплава. Не полностью отформованные отливки Неполное заполнение. В частности, в конце течения расплава или в местах с тонкой стенкой Недостаточная текучесть пластмассы. Слишком низкая скорость впрыска. Слишком малая толщина стенки изделия. Сопло неплотно прилегает к форме. Слишком малое сечение литниковой системы. Недостаточное удаление воздуха из формы. Повысить температуру расплава и формы. Повысить скорость и/или давление литья. Увеличить толщину стенки изделия. Повысить давление прижима сопла к форме, проверить радиусы сопла и литниковой втулки, проверить центровку. Увеличить литник, канал течения и соединение с формой. Оптимизировать удаление воздуха из формы. Холодный спай Явно видные насечки (надрезы) вдоль линии стыка Недостаточная текучесть пластмассы. Слишком низкая скорость впрыска. Слишком малая толщина стенки. Недостаточное удаление воздуха из формы. Повысить температуру расплава и формы, при необходимости изменить местоположение впускного литника, чтобы улучшить условия течения. Увеличить скорость впрыска. Уравнять толщины стенок. Улучшить удаление воздуха из формы. Коробление изделий и утяжины Поверхности литых изделий не плоские, детали имеют перекос углов, детали не подходят одна к другой Слишком большая разница в толщине стенок изделия, разные скорости течения в форме, ориентация стекловолокон. Неблагоприятная температура формы. Неправильный выбор момента переключения с давления литья на давление выдержки. Изменить конструкцию изделия в соответствии с требованиями, действующими для пластмасс. По-разному термостатировать половинки формы. Изменить момент переключения. Залипание изделий к форме Матовые пятна или же пальцеобразные, или похожие на клеверный лист блестящие углубления на поверхности изделий (в большинстве случаев вблизи литника). Местами слишком высокая температура стенки формы. Слишком раннее извлечение изделия из формы. Уменьшить температуру формы. Продлить время цикла. Использовать силиконовую смазку форм. Изделие не выталкивается из формы Защемление изделия в форме. Выталкивающие шпильки деформируют или пробивают изделие. Форма перегружена, слишком большие поднутрения, недостаточная полировка формы на перемычках, ребрах и цапфах. При извлечении изделия из формы возникает вакуум между изделием и формой. Упругая деформация формы и смещение сердечника из-за давления литья. Раннее извлечение изделия из формы. Уменьшить скорость впрыска и выдергивание под давлением, устранить поднутрения, обработать поверхность формы и полировать в продольном направлении. Улучшить удаление воздуха из формы. Продлить время цикла. Облой (грат) Образование перепонок пластмассы в зазорах формы (например, плоскости разъема). Слишком высокое давление внутри формы. Плоскости разъема формы повреждены из-за переполнения. Усилие замыкания или усилие удерживания в закрытом состоянии являются недостаточными. Уменьшить скорость впрыска и давление выдерживания, раньше осуществлять переключение с давления литья на давление выдерживания. Дополнительно обработать форму в зоне плоскостей разъема или контуров. Увеличить усилие замыкания, в необходимых случаях применить машину с более высоким усилием замыкания. Шероховатая и матовая поверхность изделия при литье стеклонаполненных материалов. Шероховатая, матовая чешуйчатая поверхность, видны стеловолокна. Слишком низкая температура расплава. Слишком холодная форма. Слишком малая скорость впрыска. Повысить температуру расплава. Повысить температуру формы, оснастить форму теплоизоляционными плитами, применить более мощный термостатирующий прибор. Повысить скорость впрыска. Усадка Изменение размеров материала при прессостьема. Неправильно подобрана температура материала, давление впрыска и подпитки. Отрегулировать температуру материала (повысить в случае повышенной усадки и понизить в случае пониженной). В случае повышенной усадки, повысить давление впрыска и подпитки, время подпитки и скорость заполнения формы. В случае пониженной усадки — понизить давление впрыска, давление и скорость подпитки.

Использование этих рекомендаций должно привести к уменьшению или полностью исчезновению брака по литью термопластичных полимерных материалов.

Источник