Магнитные клещи для магнитопорошковой дефектоскопии

Магнитопорошковый дефектоскоп: устройство, классификация, функционал, критерии выбора

С конструктивной точки зрения магнитопорошковый дефектоскоп для ручного контроля состоит из нескольких основных частей:

• электронного блока. В основном корпусе содержатся системы, отвечающие за управление прибором, его питание, формирование намагничивающего тока, измерение напряжённости магнитного поля, выбор параметров намагничивания, размагничивания, сохранение настроек и т.д. Взаимодействие оператора с аппаратной частью осуществляется посредством панели с кнопками, тумблерами, переключателями и пр. У современных моделей предусмотрен дисплей (экран). В старых приборах за информирование оператора отвечают цифровые шкалы. И, конечно, особое внимание при конструировании корпусов уделяют разъёмам – в частности, их надёжности, пыле- и влагозащищённому исполнению;
• намагничивающих и размагничивающих устройств. Если электронный блок – это «голова» магнитопорошкового дефектоскопа, то электромагниты – это определённо его «руки», которые делают «черновую» работу. А именно – создают те самые магнитные поля рассеяния, под действием которых индикаторный порошок (суспензия) скапливаются вокруг несплошности, тем самым обнаруживая её. Функция размагничивания необходима для того, чтобы по завершении контроля объект был пригоден к последующим технологическим процедурам (сварке, окрашиванию) и эксплуатации. В комплекте ко многим приборам поставляется не один электромагнит (или соленоид), а несколько сменных устройств. Плюс дополнительные принадлежности – стержень для установки катушек на определённом расстоянии, сменные полюсные наконечники (к примеру, как у мобильного генератора тока «БАЛТИЕЦ»), электроконтакты и прочее;
• сетевых и намагничивающих кабелей.

Иное дело – стационарные магнитопорошковые дефектоскопы. Они рассчитаны на увеличенную производительность контроля. Одновременно может задействоваться несколько намагничивающих устройств с контактными зажимными устройствами, межполюсное расстояние которых регулируется пневматическими приводами. Кроме них, в конструкции автоматизированных систем предусмотрены следующие узлы:

• стальные баки для магнитного индикатора. Регулирующие клапаны отвечают за подачу материалов в нужном объёме, перемешивающие устройства – за поддержание их в оптимальном взвешенном состоянии. После нанесения на деталь суспензия собирается в специальный поддон и затем вновь поступает в бак;
• распылительная система, с насосом, форсунками и подводящими шлангами;
• трансформаторы и вся электронная часть в целом, с выделенными кабельными линиями и электрощитом для обеспечения стабильного входного напряжения и нормальной работы магнитопорошкового дефектоскопа;
• собственно, сам стенд – несущая рама, станина, силовой каркас с рабочей поверхностью и местным освещением;
• инспекционная кабина с затемнённой зоной осмотра. В ней же предусмотрен основной источник УФ-освещения и дополнительный портативный УФ-светильник. Всё это используется при работе с люминесцентными или флуоресцентными материалами;
• пульт управления со средствами визуализации и ПО для обработки данных.

Дополнительно ко всему перечисленному прорабатываются механизмы транспортировки, загрузки и выгрузки проверяемых изделий. Краны, тележки, конвейеры и прочие средства, как правило, не входят в комплектацию аппаратуры для МПД.

Какие виды магнитопорошковых дефектоскопов существуют

Поверка и калибровка магнитопорошковых дефектоскопов

В отличие от большинства иных типов оборудования для неразрушающего контроля, далеко не все из этих приборов относятся к средствам измерений. По той простой причине, что они ничего не измеряют, а выполняют иные технологические операции — позиционирование ОК, нанесение индикаторного порошка (суспензии) методом полива, распыления погружения или иным способом, намагничивание, размагничивание и пр. Даже если стационарный дефектоскоп укомплектован СИ (например, для измерения напряжения или силы тока), то поверке (калибровке) будет подлежать именно этот блок, а не вся установка в целом.

Диагностика и оценка соответствия магнитопорошкового дефектоскопа руководящей документации на контроль подразумевает проверку следующих технических параметров:

• максимального значения импульсного тока, длительности и частоты следования импульсов;
• погрешности измерения тока самим прибором;
• определение механических свойств и микроструктуры листового, сортового, фасонного, полосового металлопроката, включая листы с немагнитными покрытиями и трубы из электротехнической, легированной, углеродистой стали. Магнитный метод контроля как одно из направлений структуроскопии регламентирован ГОСТ 30415-96;
• длительности протекания тока в соленоиде в состоянии остаточной намагниченности и силы удержания. Данный эффект возникает из-за так называемой самоиндукции, когда даже после отключения питания затухающий ток протекает в катушке;
• продолжительности размагничивания;
• длительности тока и паузы в режиме «ток-пауза»;
• выявляющей способности – возможности выявления несплошностей при использовании магнитных суспензий надлежащего качества.

Наличие исправного магнитопорошкового дефектоскопа с документами, подтверждающими его соответствие техническим регламента Таможенного союза, может понадобиться на этапе инспектирования (аудита) лаборатории.

Как выбрать магнитопорошковый дефектоскоп

Прежде всего, исходить нужно из характеристик объекта – его размеров, формы, марки сплава, коэрцитивной силы материала. Одно дело – дефектоскопия приварки патрубков, другое – контроль зубчатых колёс или, к примеру, литых деталей железнодорожного подвижного состава. Сварные соединения тоже бывают разные – стыковые, угловые и т.п. Диаметр катушки, межполюсное расстояние, длина магнитопровода – все эти параметры должны подбираться с учётом размеров зоны контроля.

Не менее важный аспект – условия проведения дефектоскопии. Конструкция прибора должна сочетаться с местом работы, где бы оно ни располагалось – в «полях», в цеху, внутри какой-нибудь большой ёмкости, на строительных лесах и т.д. Устройство не должно быть слишком громоздким и тяжёлым.

Кроме этого, при выборе магнитопорошкового дефектоскопа нужно учитывать:

• требования к намагничивающему току и напряжённости магнитного поля;
• вид намагничивания. Он должен подбираться с учётом предполагаемых дефектов – продольных, радиально направленных, поперечно ориентированных или разнонаправленных. Также нужно учесть шероховатость поверхности;
• условия размагничивания и величину коэрцитивной силы;
• шаг и диапазон регулировки тока. Максимальный ток зависит не только от электронного блока, но и от сечения намагничивающего кабеля. Некоторые приборы могут работать с кабелями разных типов, что делает их более универсальными;
• ёмкость аккумулятора (при наличии).

Чтобы купить именно тот магнитопорошковый дефектоскоп, который вам действительно подходит, вы можете зарегистрироваться на «Дефектоскопист.ру» и спросить совета у опытных специалистов МПД.

Где купить магнитопорошковый дефектоскоп

Приобрести портативный прибор и/или стационарную систему для МПД можно у нескольких партнёров форума «Дефектоскопист.ру».

Источник

Магнитные клещи для дефектоскопии

Магнитный неразрушающий контроль — метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами или на определении магнитных свойств объекта контроля. Магнитная дефектоскопия это выявление дефектов типа нарушения сплошности материала объекта контроля методами магнитного НК. Для проведения дефектоскопии используются специальные магнитные клещи, которые позволяют провести метод одному человеку.

Магнитные клещи (электромагниты)

По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного контроля:

• магнитопорошковый (МП),
• магнитографический (МГ),
• феррозондовый (ФЗ),
• индукционный (И).

Неразрушающий контроль целостности поверхности металлических изделий производится методом магнитной дефектоскопии.

Портативные магнитные дефектоскопы (магнитные клещи) — предназначены для проверки объектов в лабораториях, цехах, а также в «полевых» условиях.

Подробнее о стационарных магнитных дефектоскопах Вы можете прочитать здесь.

Преимущества магнитной дефектоскопии

Магнитная дефектоскопия не занимает много времени и проводится довольно просто. Применение такого метода возможно только для исследования изделий из ферромагнитных металлов.

Магнитопорошковый метод контроля основан на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами или на определении магнитных свойств объекта контроля. При проведении контроля используются индикаторные чернила (суспензии) либо сухие порошки из ферромагнетика.

Магнитопорошковый метод применяют для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в объектах различной формы и размеров изготовленных из ферромагнитных материалов. С его помощью могут быть выявлены трещины различного происхождения: волосовины, закаты, непровары сварных соединений и другие дефекты шириной раскрытия несколько микрометров. Метод может быть использован для контроля объектов с немагнитным покрытием.

На деталь или интересующее место конструкции наносится индикаторная жидкость (суспензия) либо магнитный порошок. Объект необходимо намагнитить, так что индикатор может образовать на поверхности рисунок — порошок притягивается именно к тем местам, где есть какие-либо повреждения целостности поверхности. Результат лучше оценивать при хорошем освещении с применением увеличительного стекла, чтобы увидеть и обозначить даже мельчайшие дефекты.

Портативные магнитные дефектоскопы (магнитные клещи Magnaflux или электромагниты) могут быть нескольких типов:

• Одни обеспечивают только переменное поле (Magnaflux Y6).
• Другие импульсное постоянное поле (Magnaflux Y8 с батарейным питанием).
• Универсальные модели, которые при помощи встроенного конвертера напряжения могут вырабатывать как переменное так и постоянное магнитное поле (Например, Magnaflux Y7).

Переменное поле более эффективно при обнаружении поверхностных дефектов и менее эффективно при поиски подповерхностных трещин, но при этом детали после проведения контроля с применением переменного магнитного поля легче размагнитить. Постоянное позволяет выявить дефекты. Также разработаны постоянные магниты развивающие большую напряженность магнитного поля (Например, постоянный магнит MAGNAFLUX YM-5).

Преимущество магнитных клещей Magnaflux заключается в том, что дефектоскопию может проводить один человек. За относительно небольшой промежуток времени он в состоянии проинспектировать внушительный объем оборудования. Расстояние между полюсами до 35 см позволяет исследовать объекты большой толщины. Кривизна их также может быть различна.

Наибольшей популярностью портативные магнитные дефектоскопы — магнитные клещи, электромагниты — пользуются в областях, где необходимо осуществлять постоянный контроль целостности изделия. Например, к ним можно отнести объекты нефтяной, газовой, судостроительной, судоремонтной, атомной, авиационной, аэрокосмической отраслям, при экспертизе промышленной безопасности, где от состояния оборудования напрямую зависит безопасность персонала, а также экология.

Также, в нашем каталоге представлена размагничивающая установка, которая может использоваться и при проведении техобслуживания машин и механизмов в цехах и на станциях.

Закажите магнитные клещи Magnaflux на нашем сайте прямо сейчас. Для этого Вам необходимо заполнить форму на нашем сайте или позвонить нам по телефону (812) 923-56-10.

Источник

Магнитопорошковая дефектоскопия

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) — метод неразрушающего контроля для обнаружения и локализации поверхностных и подповерхностных дефектов ферромагнитных материалов (важно — у измеряемых материалов должна быть относительная магнитная проницаемость не менее 40).

Магнитопорошковый метод дефектоскопии основывается на выявлении локальных магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами. К диагностируемым с помощью такого метода дефектам относятся: непровар, поры, трещины, волосовины, флокены и другие (дефекты с шириной раскрытия до нескольких мкм на глубине до 1-2 мм).

Чувствительность магнитопорошкового метода зависит:

• от магнитных характеристик материала детали
• напряженности намагничивающего поля
• размера, формы и шероховатости поверхности детали
• размера, формы, местоположения и ориентации дефекта
• взаимного направления намагничивающего поля и дефекта
• свойств дефектоскопического материала
• способа нанесения дефектоскопического материала на поверхность детали
• способа и условий регистрации индикаторного рисунка выявляемого дефекта

Этим методом обнаруживаются дефекты:

• поверхностные с шириной раскрытия у поверхности 0,002 мм и более, глубиной 0,01 мм и более
• подповерхностные, лежащие на глубине до 2 мм
• внутренние (больших размеров), лежащие на глубине более 2 мм
• под различного рода покрытиями, но при условии, что толщина немагнитного покрытия не более 0,25 мм

Этапы магнитнопорошкового метода дефектоскопии:

• Подготовка детали к контролю. Заключается в очистке поверхности измеряемой детали от грязи, ржавчины, различных смазочных материалов. В случаях, когда поверхность детали темная (что может затруднять диагностику) — наносят тонким слоем контрастную белую краску.
• Намагничивание детали. Один из основных этапов контроля. От правильного выбора способа, направления и вида намагничивания, а также рода тока во многом зависит чувствительность и возможность обнаружения дефектов.
• Нанесение магнитного индикатора. В зависимости от метода нанесения (сухой или мокрый способ измерения) используют либо сухой порошок, либо суспензию (смеси воды с антикоррозионными веществами, смеси трансформаторного масла с керосином либо в трансформаторном масле).
• Осмотр контролируемого объекта. Изучение индикаторного рисунка. Детали изучаются визуально, в некоторых случаях могут использоваться оптические приборы с увеличением до 10x.

Преимущества магнитопорошковой дефектоскопии:

• Расходные материалы (порошок, суспензия и др.) можно собирать и использовать повторно — низкая стоимость расходных материалов
• Низкие требования к качеству покрытия
• малая трудоемкость и достаточно высокая оперативность измерений

Недостатки магнитопорошковой дефектоскопии:

• Ограничения для получения достоверного результата ( наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90 градусов с направлением магнитного потока. С уменьшением этого угла чувствительность метода снижается, и при углах, существенно меньших 90 градусов, дефекты могут быть не обнаружены)
• Высокое влияние состояния поверхностного слоя металла измеряемого контролируемого объекта (т.н. «зоны наклепа», где напряжения могут превышать напряжения основного металла в тысячи раз)
• Неравномерность магнитных свойств металла
• Снижение чувствительности метода при толщине покрытия более 100-150 мкм — могут быть выявлены дефекты размером не менее 0,15 мм
• Выявление преимущественно поверхностных дефектов или дефектов с минимальным залеганием под поверхностью.

Приборы магнитопорошковой дефектоскопии
Основными приборами для магнитопорошкового метода дефектоскопии являются магнитопорошковые дефектоскопы (подразделяются на переносные и стационарные), переносные электромагниты и расходные материалы (аэрозоли, концентраты и суспензии).

Источник